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Il Lustro


Il lustro è un’antica tecnica di decorazione che, attraverso l’applicazione di un impasto di sali metallici e argilla diluito con aceto
di vino, e una speciale cottura, produce effetti cromatici iridescenti, di colore giallo oro, rosso rubino, argento.
Di origine mediorientale, il lustro ebbe grande diffusione nella arte ceramica araba, giungendo verso la metà del Quattrocento
a Deruta e in pochi altri centri italiani. Non è noto in quale modo, ma sicuramente grazie agli scambi con la Spagna e in
particolare con l’isola di Maiorca, da cui anche il nome maiorica, poi maiolica, che nel Rinascimento indicava la sola ceramica lustrata.
Il lustro si applica a pennello sulle superfici di oggetti già finiti, smaltati e cotti, di solito negli spazi appositamente lasciati già
dal pittore al momento della decorazione, come in questo bel piatto di ispirazione rinascimentale. Così preparati, gli oggetti
vengono infornati e cotti per la terza volta.

Si tratta, tuttavia, di una cottura a bassa temperatura, circa 600° C, prodotta in atmosfera riducente, cioè introducendo nel forno
sostanze fumogene (legna, ginestre, unghie di cavallo, zucchero, ecc.),che impediscono la ossidazione dei metalli causando
gli speciali effetti di colorazione e rifrazione che contraddistinguono il lustro. Dopo la cottura e un lento raffreddamento, il piatto
viene ripulito.

Si asportano i residui dell’impasto e di fumo rimasti in superficie e possono così risplendere le metallizzazioni del lustro

Barbottina

La barbottina è un legante liquido, ma piuttosto viscoso e di consistenza cremosa, ottenuto dall'impasto di acqua e argilla in quantità
variabili a seconda dell'uso. In alcuni casi si può aggiungere alla miscela anche una piccola quantità di aceto. Nella lavorazione della
creta, ha principalmente lo scopo di legante tra pezzi di una stessa opera lavorati separatamente. È comunque utilizzata anche per il
"colaggio", cioè la tecnica di colare l'impasto di argilla liquida (barbottina) all'interno di uno stampo in gesso.


Preparazione
Per preparare la barbottina è sufficiente sciogliere dell'argilla essiccata e polverizzata in un po' d'acqua, mescolando fino ad ottenere
un impasto fluido ma di buona viscosità. Per ottenere una barbottina più viscosa (utilizzata anche per la tecnica del colaggio) si può
aggiungere alla miscela anche una piccola dose di elettroliti (silicato di sodio o carbonato di sodio).


Utilizzo
L'uso della barbottina come legante, nella lavorazione della creta, tipicamente è opzionale finché la creta ha ancora una buona
duttilità (prima fase della lavorazione); è invece necessaria quando la creta ha raggiunto la "durezza cuoio". Per rendere più efficace
l'azione legante della barbottina, è utile effettuare anche delle zigrinature (con apposito strumento) sulle superfici da unire tra loro,
in modo da fornire maggior superficie ancorante ed evitare lo scollamento in fase di essiccamento.

Se i pezzi da unire tra loro fossero già completamente asciutti, sarà necessario mantenerli bagnati per una ventina di minuti con uno
straccio umido di acqua e qualche goccia di aceto.

La barbottina è usata anche negli stampi: viene colata dentro lo stampo di gesso, che, in quanto poroso, assorbe tutta l'acqua della
barbottina, facendo solidificare il composto che rimane attaccato allo stampo, lasciando solo l'argilla, assumendone le stesse forme.
Con questo modo possiamo fare delle riproduzioni fedeli.

L'arte ceramica

L’arte della ceramica è antichissima.
Le sue origini risalgono ai primi insediamenti stabili di agricoltori nel passaggio dall'età mesolitica
all'età neolitica, comprende varie tecniche di produzione di oggetti in argilla sottoposti a una o più cotture. Il termine, che
contraddistingue anche gli stessi prodotti ceramici, è derivato dal greco keramos ("argilla", "vaso"), ma è entrato nell'uso corrente
solo nel secolo diciannovesimo.

Le diverse qualità di ceramica sono classificate secondo le argille impiegate per l'impasto, il rivestimento e le tecniche di fabbricazione:

- l' Argilla "Rossa" : argilla cotta a 950° - 1050°C priva di rivestimento di color rosa, arancio e rossa a seconda dell'ossido di ferro
contenuto all'interno dell'impasto.

- la MAIOLICA: terracotta rivestita di smalto bianco o colorato e decorata e quindi sottoposta ad una seconda cottura, compresa
tra 920°-940° C;

- la TERRAGLIA: si divide in due gruppi, tenera e dura, è caratterizzata da un impasto di color bianco, per la presenza di quarzo,
feldspato e caolino. Per la tenera la cottura è simile all'argila "rossa" per la dura 1150°C.

- il GRES: un impasto compatto, bianco o colorato e ricavato da argille di roccia sedimentaria ricca di silicio, si divide in tre gruppi,
klinker, ball clay, fire clay. Molto utilizzato per rivestimenti e sanitari. cottura 1250° - 1400°C

- la PORCELLANA: un impasto compatto, bianco, commistione di caolino, quarzo e feldspati.Si divide in due gruppi tenera e dura,
la prima vetrifica a 1280° raggiungendo la translucidità (simile al vetro opaco satinato).


Poiché la terracotta è in genere porosa, il prodotto ceramico richiede un rivestimento in funzione impermeabilizzante.
In origine allo scopo si levigavano e brunivano i pezzi, ma in seguito si ebbero rivestimenti e coperte vitree; una vernice composta
di sabbie silicee e ossido di piombo (vetrina piombifera), o un composto di piombo accordato con lo stagno (smalto stannifero),
o con un velo di terra bianca (ingobbio).

I colori si ottengono con diversi ossidi metallici. Le tonalità verdi con l'ossido di rame, quelle gialle con l'ossido di ferro, mentre
l'ossido di cobalto produce gli azzurri, e l'ossido di manganese i bruni.

Uno smalto bianco di fondo verrà steso sulla superficie dell’oggetto per renderlo impermeabile e per poterla decorare.
La smaltatura può essere eseguita a pennello, a scascata, a spruzzo (aspersione) o seguendo una tecnica antichissima,
per immersione. Consiste, nell’immergere gli oggetti in un bagno di smalto bianco.

Apparentemente semplice, questa operazione richiede invece molta abilità da parte del vasaio per far depositare una giusta ed
omogenea quantità di smalto su tutta la superficie.

Per evitare imprecisioni nel disegno si ricorre spesso all’antica tecnica dello
spolvero. Si tratta di un foglio di carta traslucido forato ad ago lungo i contorni del disegno da riprodurre che, appoggiato alla
superficie del vaso, viene battuto con un tampone di stoffa contenente polvere di carbone. Questa, attraverso i fori della carta,
si deposita sulla superficie del vaso tracciando i contorni del disegno su cui verranno applicati i colori.

La traccia lasciata dalla polvere di carbone viene ripassata a pennello dal pittore, che quindi applica, sempre a pennello,
i colori per completare il disegno. Gli speciali colori da ceramica si ottengono con diversi ossidi metallici, terre e minerali.
Le tonalità verdi con l'ossido di rame, quelle gialle con l'ossido di ferro, mentre l'ossido di cobalto produce gli azzurri e l'ossido
di manganese i bruni. Colori e smalto devono essere poi cotti per acquistare consistenza e brillantezza, quindi i vasi verranno
nuovamente infornati per una seconda cottura, detta di “bello” a circa 920-940° C.

Ciclo di fabbricazione dei prodotti ceramici


Escavazione dell'argilla
L'argilla viene prelevata da giacimenti superficiali (cave) o poco profondi, per mezzo di pole caricatrici, ruspe autocaricanti, ecc. e l
asciata a lungo esposta agli agenti atmosferici in modo da favorirne la disgregazione e aumentarne la finezza e la plasticità.

Preparazione dell'argilla
La preparazione dell'argilla consiste nel trasformarla in un impasto omogeneo ed opportunamente dosato, allontanando le impurità
indesiderate, mediante speciali macchine completamente meccanizzate e collegate tra loro con nastri trasportatori.

Foggiatura
Con la foggiatura o formatura si riduce il materiale grezzo nella forma desiderata, prima di consolidarlo definitivamente (e in modo
irreversibile) con le lavorazioni successive. I principali sistemi di foggiatura sono l'estrusione, la pressatura e il collaggio.

Estrusione
Nell'estrusione (o trafilatura), l'impasto di argilla, contenente una percenuale d'acqua tra il 15 e il 20%, viene compresso attraverso
un'apertura a profilo prestabilito, detta filiera, ottenendo un filone di argilla della stessa sezione del manufatto da produrre. Il filone
viene quindi tagliato in pezzi della lunghezza voluta da una tagliatrice a coltelli o a filo di acciaio. Si producono in questo modo la
maggior parte dei mattoni pieni, i mattoni semipieni e forati, i blocchi forati per solai, le tavelle e i tavelloni.

Pressatura in stampi
Nella pressatura in stampi, l'impasto argilloso (con contenuto d'acqua del 5÷7%) viene costipato da particolari presse entro apposite
forme, esercitando pressioni in grado di compattare il materiale, espellendo l'aria dalla massa e deformandone i grani.
Questa è la lavorazione tipica delle piastrelle, ma viene anche utilizzata per le tegole.

Colaggio
Il colaggio in stampi è impiegato per produrre ceramici di forma irregolare e molto complessa, come gli apparecchi igienico-sanitari.

Essiccamento
Per evitare fessurazioni e deformazioni per effetto della rapida evaporazione durante la cottura, prima di essere messi nel forno
gli elementi vengono essiccati, in modo da ridurre al minimo la quantità di acqua contenuta. A seconda del materiale da trattare
si utilizzano essiccatoi statici (a camere), continui (a tunnel), oppure di tipo "rapido" (a rulli).

Cottura
Durante la cottura, in genere eseguita in forni a tunnel, l'argilla perde la sua plasticità e subisce profonde trasformazioni f
isico-chimiche, attraverso le quali raggiunge le sue caratteristiche finali. La temperatura di cottura varia, a seconda dei prodotti,
da 900 a 1050°C per i laterizi, e da 950 a 1400°C per tutti gli altri prodotti ceramici. I laterizi e le piastrelle non smaltate, che
richiedono una sola cottura, concludono qui il loro ciclo di produzione. I prodotti smaltati possono invece essere fabbricati con
due processi tecnologici diversi: biocottura e monocottura.

Bicottura
La bicottura, di cui la cottura sopra descritta costituisce la prima fase, detta cottura del supporto (biscotto), è seguita dalla smaltatura
e da un'ulteriore cottura che serve a fondere e fissare lo smalto o la vetrina al supporto.

Monocottura
Nella monocottura (che dà il nome anche ai prodotti) la smaltatura avviene sul supporto essiccato. Segue un'unica cottura che
produce contemporaneamente la trasformazione fisico-chimica del supporto e la fusione e il fissaggio dello smalto o della vetrina.

Smaltatura e decorazione
La smaltatura del supporto già cotto, nel caso di bicottura, o del supporto appena essiccato, nel caso di monocottura, conferisce
una finitura, che prende il nome di smalto, se è opaca, e di vetrina, se è trasparente. L'operazione viene effettuata con macchine
completamente automatizzate o a mano per prodotti più pregiati.

Cottura dello smalto
La cottura dello smalto avviene in forni che portano alla fusione dello strato di rivestimento (e anche del supporto quando si tratta
di monocottura), provocando la completa adesione dello smalto o della vetrina al supporto.

Selezione dei prodotti
Alla fine del processo di lavorazione, i prodotti ceramici (soprattutto le piastrelle e gli apparecchi sanitari) vengono selezionati e
suddivisi in varie scelte, in base alla presenza o meno di determinati difetti.